在市城鄉(xiāng)一體化示范區(qū)(高新區(qū))，當晨光熹微，三門峽戴卡輪轂制造有限公司的智慧云工廠已全速運轉。物流車穿梭于WMS職能倉儲立體貨架間，5G+AI質檢系統(tǒng)以每秒200幀的速度掃描輪轂表面，數據大屏上躍動的數字見證著傳統(tǒng)制造企業(yè)的蛻變：2024年營業(yè)收入突破17億元，自主品牌銷量三年激增300%，人均產值躍升至162萬元。一組組逆勢上揚的曲線，勾勒出“三大改造”賦能下的智造新圖景。

　　數字基因重塑生產邏輯

　　“這個智能決策中樞，就是工廠的‘最強大腦’。”站在5G智慧云工廠調度指揮中心，正在介紹情況的運營管理中心經理助理李海波指向數字孿生平臺。透過大屏，520臺聯網設備、300塊能源儀表的實時數據在此交匯，形成覆蓋生產全流程的數字神經網絡。自2021年啟動的1.03億元數字化轉型工程，不僅建成七大5G場景應用，還使生產節(jié)拍縮短23%，單只輪轂能耗下降15%。

　　在機加車間，技術部經理李穎展示著最新研發(fā)的AI自適應控制系統(tǒng)。通過“5G+工業(yè)互聯網”平臺，CNC機床能根據鋁材特性自動調整參數，將加工精度控制在0.02毫米以內。“過去老師傅需半小時調試的參數，現在系統(tǒng)1分鐘就能完成。”這種智能進化使產品綜合合格率突破94%，推動企業(yè)從規(guī)模擴張向質量效益轉型。

　　綠色智造激活產業(yè)鏈動能

　　清晨7點，滿載鋁液的專用運輸車從恒康鋁業(yè)駛入廠區(qū)。通過鋁水直供項目，企業(yè)每年減少合金重熔燃料成本2000萬元，實現碳減排1萬噸。“這不僅是成本賬，還是生態(tài)賬。”運營總監(jiān)魏要星算著綠色轉型的“雙贏賬”，通過與上下游構建循環(huán)經濟體系，區(qū)域鋁產業(yè)鏈綜合效益提升了18%。

　　熔煉車間采用全球領先的蓄熱式燃燒技術，將鋁液保持在720℃恒溫，并通過余熱回收系統(tǒng)將能源利用率提升至92%。財務副總李紅強透露，通過智能倉儲系統(tǒng)和云端產能協同平臺，存貨周轉率同比提升35%，資金使用效率顯著優(yōu)化。這種全價值鏈的綠色再造，推動企業(yè)利潤在2024年實現42%的跨越式增長。

　　創(chuàng)新引擎驅動新質生產力

　　走進企業(yè)技術中心，北航、浙大科研團隊正攻關新一代鋁基復合材料。通過“揭榜掛帥”機制，企業(yè)近三年轉化科技成果27項，其中與西安電子科技大學合作的智能檢測系統(tǒng)，使質檢效率提升6倍。目前，企業(yè)研發(fā)投入強度達4.8%，擁有專利技術56項，數字化人才占比突破30%。

　　創(chuàng)新勢能正轉化為市場競爭力。今年年初，已有15萬只輪轂發(fā)往日本、歐盟市場，自主品牌產品在國際展會上收獲超2億元訂單。企業(yè)打造的“產銷研一體化”平臺，通過大數據分析精準捕捉市場需求，使新產品研發(fā)周期縮短40%，個性化定制產品占比提升至25%。

　　站在智慧工廠參觀通道，智能制造場景盡收眼底：機械臂精準抓取、AI圖像識別傳輸鏈流動、云端系統(tǒng)實時調度……這座曾以傳統(tǒng)鑄造聞名的工廠，如今正以每分鐘下線12只輪轂的“戴卡速度”，書寫資源型城市轉型新篇章。隨著“三大改造”深入推進，戴卡輪轂正朝著“全球一流鋁輪轂智能制造基地”目標闊步前行，為培育新質生產力、建設現代化三門峽注入強勁動能。